近两年，绿色环保的慨念在废橡胶综合利用行业引发的关注度越来越高，很多绿色环保的新技术和新装备研发成功，并在行业推广应用，废橡胶综合利用企业绿色化创新改造、转型升级的积极性极高。仙桃市聚兴橡胶有限公司就是积极实施装备转型、产业升级、产品更新的一家废橡胶综合利用企业。上个月，笔者受该公司董事长关兴章邀请，考察了该公司绿色工艺装备改造实施情况。

　　聚兴橡胶公司位于有着“鄂中宝地、江汉明珠”之称的湖北省仙桃市。1986年公司挂牌成立，占地30亩，原为港方控股的合资企业，2007年改制为股份制企业，是中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会副理事长单位，还是湖北省循环经济示范企业和高新技术企业。该公司与全国多家高校建立了产学研研发中心，通过了ISO 9001质量管理体系认证、ISO 14001环保体系认证及职业健康管理体系认证，是《再生橡胶清洁生产水平评价》和《E系轮胎再生橡胶》标准起草的参与单位，也是公路改性用沥青专用胶粉研发及标准制定单位。

　　扩建项目严保环保达标

　　据了解，随着市场发展和企业结构调整，以及新产品研发和淘汰落后产能，公司的核心竞争力不断增强，在政府的支持下，2013年公司在仙桃市郑场镇工业园征地100亩用于扩大生产。

　　昔日的仙桃聚兴公司

　　面貌焕然一新的仙桃聚兴公司

　　据该公司总经理刘士兵介绍，在扩产征地生产再生橡胶和胶粉迁建项目中，公司严格按《环境影响评价公众参与暂行办法》的有关要求，通过仙桃市环境保护科学研究所编制的环境影响评价报告等程序，按规定向公众公示环境影响评价。该项目2013年开工建设，投入近5000万元，按照“节能、安全、环保、高效”的总体原则，现在已经完成了一期项目，占地面积3万平方米，包括8200平方米厂房;2000平方米员工食堂、宿舍各1幢;1800平方米办公楼1幢;6000平方米原材料堆放场，并达到年产25000吨再生橡胶和3000吨胶粉的生产规模。其中，丁基再生胶6000吨、浅色再生胶4000吨、轮胎再生胶15000吨、精细胶粉3000吨，成为湖北省规模较大的废橡胶综合利用生产企业。

　　公司在建设初期，就分别对生产过程中产生的废气、废水、噪音、固废等可能对环境造成不良影响的情况，都提出了治理方案。如废气，采取集气罩的集气措施，效率达到90%;粉尘，采用布袋除尘器，除尘效率达到98%以上;脱硫罐产生的含硫苯系物等废气，经过尾气净化技术和装置进行净化达标排放;炼胶车间的非甲烷总烃类废气，通过集中收集活性碳吸附达标排放;食堂厨房油烟废气，经净化装置处理后达标排放;生活污水和生产废水经处理达标后排放;噪声源主要来自生产车间设备、各类水泵、风机等，采取隔声、减振、吸声等治理手段后，昼、夜间噪声均满足(GB12348-90)3类《工业企业厂界环境噪声标准》标准;其他产生的固体废物包括工艺固体废物、废包装材料、污水处理污泥以及生活垃圾等，经过综合利用，合理处置，均不会对外部环境造成不良影响。

　　积极换代绿色环保新装备

　　刘士兵表示，企业虽然能够达到清洁化生产，但随着国家对环境要求的提高以及产业转型升级的趋势发展，必须要与时俱进。公司在不影响生产的情况下，正在有条不紊地落实国家3年绿色行动计划。前不久，在董事长关兴章率领下，公司再次针对丁基再生胶的脱硫方式进行调研，购置了国家鼓励的常压连续脱硫设备，今年完成丁基再生胶脱硫工艺转型升级计划。对轮胎再生胶脱硫工艺的转型升级工作，也已提上议程，目前正在选择行业较成熟，能够达到脱硫罐生产的再生胶质量，同时在性价比上具有一定优势的塑化机。他表示，企业目标明确，随着塑化机工艺技术的发展，彻底淘汰动态脱硫罐仅是时间早晚的问题。

　　坚持环保智能生产

　　在干净整洁、满负荷运行的再生橡胶生产车间，笔者看到车间里为数不多的工人正紧张而有序在3条轮胎再生胶和1条丁基再生胶生产线上工作。

　　刘士兵介绍，目前公司建有“10机一线”的3条轮胎再生胶和1条丁基再生胶生产线，是公司自主研发升级的联动化再生胶生产线，出片全部配套使用行业推荐的自动称量下片设备，再生胶单线日产量达到40吨，与传统片状再生胶压延、人工下片生产工艺相比，减少人工50%，产量提高30%，节能减排效果明显。再生胶产品通过检测质量稳定，该项成果已通过省级成果鉴定，并被授予市科技进步一等奖。

　　此外，随着2015年4月1日《E系轮胎再生橡胶》协会标准的发布，公司加大了环保再生胶的研发力度。去年下半年以来，虽然天然胶价格下行对整个再生胶行业形成了一定的压力，但公司通过强化内部管理和产品研发及质量控制，坚持以满足用户对再生胶产品环保性能与质量需求的宗旨，凭借多年过硬的品质与良好的口碑，得到了国内外客户高度认可，订单不减反增。特别在当前环保压力加大的情况下，由于坚持绿色环保，尽管加班加点生产，再生胶仍呈现供不应求。

　　关兴章董事长表示，根据国家提出的“以机代罐”行业发展趋势，公司近期将率先对丁基再生胶生产脱硫工艺进行改造，淘汰脱硫罐，全部采用塑化机。对轮胎再生胶脱硫改造将加大调研，确保在3年绿色行动计划中彻底淘汰动态脱硫罐的目标。