记者日前从有关方面获悉，历经3年多攻关，由中国石油化工研究院牵头，兰州化工研究中心负责的“针对抚顺石化20万吨/年丁苯橡胶装置的无磷化生产技术研究开发”项目，于日前投产并成功生产出环保型1500E优等品。这标志着我国独创的无磷聚合体系丁苯橡胶合成技术，从源头解决了污水中磷含量超标的问题，实现了磷的零排放，我国环保型丁苯橡胶生产技术也由此跨入世界领先水平。据测算，每年仅为企业节约环保成本及药剂等费用可达4000多万元。

　　据了解，2012年，抚顺石化公司20万吨/年丁苯橡胶装置(目前国内第二大产能生产线)建成，生产主要使用磷酸钾为电解质，每天产生30-50吨环保污泥。建成时，适逢新《环保法》颁布实施，对含磷废水的排放提出了严格要求。此后，抚顺石化公司对装置进行了技术改造并取得一定效果，但含磷废水处理成本的增加，严重制约了装置的长周期、满负荷生产。

　　年11月，兰州化工研究中心启动了“针对抚顺石化20万吨/年丁苯橡胶装置的无磷化生产技术研究开发”项目。中心副总工程师梁滔介绍，在没有“样本”借鉴的情况下，科研团队针对装置特点，对配方和以电解质为中心的聚合体系进行了大胆探索。经过上百批次的小试聚合、凝聚及加工应用试验，确定了小试工艺与配方，突破了无磷合成中胶乳稳定性变差的技术难题，解决了产品力学性能之间的矛盾关系，成功开发出一种“全新无磷合成”的首创技术。2015年，中试产品通过了轮胎企业的加工评价试验。今年5月底，科研人员在对试验所需助剂累计进行了50多批次的分析及小试评价试验，并配合设备改造对工艺进行确认后，正式投料生产，装置平稳运行120多小时，有效解决了乳液不稳定等一系列工程化难题，生产出环保型产品。

　　这次工业化试验的成功，大幅度降低了装置的运行成本，彻底改变了20万吨/年丁苯橡胶装置的环保瓶颈，同时为我国合成橡胶产业的转型升级作出了有益探索。