1月3日，中策橡胶集团有限公司公开了其联合中化桂林、同济大学等单位完成的重大创新项目——“超大规模三维立体绿色轮胎智能化生产系统及工程关键技术”的详细内容，指出该项目会助力我国民族品牌迈向国际中高端轮胎领域，《中国橡胶》了解到，中策橡胶将凭此“冲击”2019年国家科学技术奖的提名。

根据该公司的介绍，国内外的轮胎企业大多采用单层钢结构大厂房平面间歇式流水型生产模式，存在着生产要素不集中、生产效率低、能源消耗大、质量稳定性差等诸多问题，而新项目首创了超大规模连续化三维立体绿色轮胎智能化生产系统，实现了生产效率及产品质量稳定性的双提高。

项目工作人员表示，新生产系统以信息技术为支撑，压延、成型、硫化及成品检测工段全部由平面布局创新为空间立体交叉布局，轮胎生产的关键工序成型、硫化及检测系统也实现了智能组合，简化了生产流程，实现了多工序合一、连续化、模块化、智能化生产模式和对全生命周期的管理。

此外，该项目引入的能源综合利用实时管控系统，能对轮胎制造过程的能耗及生产成本实现有效控制，该系统下的单位产品能耗为310.95千克标准煤每吨（kg/t），远低于行业标准先进值380kg/t。

节能、提效成果显著

转自：中国橡胶网


知情人表示，该项目已于2014年1月起应用在中策集团内部，并逐步推广应用至下属的杭州朝阳橡胶、中策建德、中策富阳、中策江苏金坛及中策泰国等高性能子午胎生产基地，累计节约节约占地面积约179.85亩，节约投资金额1.85亿元（占投入成本的33%），近三年累计销售自主品牌6252万条，新增销售收入 224.58亿元，新增利润7.96亿元。 

内部人员表示，新生产系统应用到2018年为止，杭州朝阳橡胶的劳动生产率已提高了30%；中策建德的劳动生产生产率提高了47.5%，退赔率下降了65%；中策富阳的劳动生产率提高了58%，退赔率降低了67%。

中策橡胶表示，该生产系统下的产品均达到或超过GB9743-2015《轿车轮胎》和美国DOT、欧盟ECE117法规绿色轮胎标准的要求。以中国工程院两位院士为首的专家委员会在鉴定后表示，该项目创新性高、经济和社会效益明显、整体技术达到了国际先进水平，部分达到国际领先水平。